Kalıp döküm tarihi 19. yüzyıla kadar uzanabilir ve birkaç önemli teknolojik yenilik ve uygulama genişletmesi geçirmiştir.
Erken gelişme
1822'de William Jouch, ilk döküm makinesini günlük 12 çıkışla 000 20, 000 kurşun tipiyle inşa etti ve kalıp döküm işleminin üretim potansiyelini gösterdi. 1849'da, ilk manuel piston sıcak oda kalıp döküm makinesini tasarladı ve inşa etti ve Amerika Birleşik Devletleri'nde bir patent aldı. 1855, Mergenthaler baskı kalıp döküm makinesini icat etti ve düşük eritme noktası kurşun ve teneke alaşım tipi üretmeye başladı. 1860'larda, çinko alaşımı kalıp döküm parçaları üretimi için kullanıldı. Modern gelişim
1904 yılında, Birleşik Krallık'tan Franklin, otomotiv endüstrisinde kalıp döküm parçalarının uygulanmasına öncülük ederek otomobil bağlantı çubuğu yatakları üretmek için kalıp döküm yöntemini kullanmaya başladı. 1905'te Dohler, endüstriyel üretim, kalıp döküm çinko, kalay ve bakır alaşım dökümleri için bir kalıp döküm makinesi geliştirdi. Wagner daha sonra alüminyum alaşım dökümlerinin üretimi için bir Gooseeck pnömatik kalıp döküm makinesi tasarladı.
1927'de Çek mühendisi Joseph Pollack, kalıp döküm teknolojisini büyük bir adım atan soğuk bir oda kalıp döküm makinesi tasarladı.
1950'lerde, büyük ölçekli döküm makinelerinin geliştirilmesi başladı ve son on yılda kalıp döküm makineleri otomasyon ve zeka yönünde gelişmeye başladı.
1966'da Amerikan General Motors bir hassasiyet, hız ve yoğunluk kalıp döküm yöntemi önerdi.
1969, Amerikan Alex, oksijen dolu kalıp döküm için gözeneksiz bir kalıp döküm yöntemi önerdi.
Modern uygulamalar ve teknolojik ilerleme Sol oda kalıp dökümü ve sıcak oda kalıp dökümü: Soğuk bölme kalıp dökümü, yüksek alüminyum içeriğine sahip alüminyum, magnezyum, bakır ve çinko alaşımları gibi sıcak bölme kalıp döküm işlemleri kullanamayan metaller için uygundur; Sıcak bölme kalıp dökümü, sıvı ve yarı-sıvı metallerin kalıplarını doldurmak için uygundur. materal uygulama: çinko, küçük parçalar için ekonomik ve yüksek basınç mukavemeti olan kalıp dökümüne en kolay metaldir; Alüminyum hafiftir ve karmaşık ve ince duvarlı dökümler için yüksek boyutlu stabiliteye sahiptir; Magnezyum yüksek mukavemet / ağırlık oranına sahiptir; Bakır yüksek sertliğe ve güçlü korozyon direncine sahiptir. -Defored Process: Döküm kusurlarını azaltmak ve gözenekleri, doğrudan enjeksiyon sürecini, hassasiyeti ve yüksek hızlı kalıp döküm teknolojisini ve yarı katı kalıp dökümü vb.
